За последние два года, с постоянным ужесточением мер по охране окружающей среды, была запрещена добыча песка в нескольких речных руслах. Машинный песок, который производится путем измельчения и измельчения горных пород, руд, твердых отходов и других материалов, постепенно становится заменой натуральному песку и камню, и применение машинного песка становится мировой тенденцией. Однако в практическом применении производства могут возникнуть некоторые проблемы, влияющие на качество машинного песка, такие как избыточное содержание игл и пластин, высокий модуль мелкости и содержание каменной пыли. Как можно улучшить качество машинного песка?

Качество готовых песчано-гравийных агрегатов в первую очередь определяется качеством сырья песка и гравия. Обработанное качество имеет значительное влияние на характеристики бетона и, в определенной степени, влияет на дозу цемента в бетоне. Поэтому в процессе производства необходимо строго контролировать качество, особенно качество, содержание слабых частиц, содержание глины, содержание игольчатых включений, содержание каменной пыли, модуль мелкости и содержание влаги искусственных материалов для дробления песка оказывают значительное воздействие на характеристики бетона и сложно контролируются в процессе производства песчано-гравийных материалов. Необходимо как можно более предотвращать различные проблемы качества, улучшать качество конечного продукта песчано-гравийных агрегатов и обеспечивать качество бетона. В этой статье мы поделимся с вами несколькими элементами контроля качества в производстве искусственного песка.

01. Контроль качества сырья песка и гравия

1. Скала, руда, отвалы

Перед добычей сырья необходимо удалить верхний слой материального двора и обеспечить, чтобы поверхность добываемого слоя была свободной от корней травы, покрытой почвой и другими веществами. При очистке верхнего слоя наилучшим образом обеспечить выполнение этой работы сразу, и необходимо оставить определенную ширину защитной зоны, чтобы избежать вибрации, генерируемой во время добычи сырья, что может вызвать скольжение покрывающей почвы на границе и смешивание ее с сырьем. В ответ на изменяющиеся глубины закладки глинистой породы и высокий уровень грунтовых вод необходимо создать водоотводные каналы и понизить уровень грунтовых вод перед добычей. При добыче следует проводить добычу последовательно от низкой к высокой. Для верхнего покрова обеспечить ширину граничного слоя более 0,8 м по сравнению с планируемой добычей. Глубину добычи следует строго контролировать, чтобы обеспечить толщину слоя более 0,2 м.

2. Строительные отходы, бетонные блоки и т. д.

Предлагается предварительная обработка сырья строительных отходов, включая ручную сортировку крупных строительных отходов, уменьшение крупных материалов гидравлическим молотком, сортировку и устранение крупных примесей, первичное дробление строительных отходов, первичное сортирование, удаление почвы и железобетонных изделий из строительных отходов с помощью железоотделителя, чтобы обеспечить качество конечных материалов после дробления и сортировки!

02. Контроль содержания слабых частиц

Содержание слабых частиц в бетоне не должно превышать 5% -15%. Избыточное количество слабых частиц оказывает значительное влияние на прочность, износостойкость и долговечность бетона. Из-за сложности и высокой стоимости процесса обработки слабых частиц обычно используется ручной контроль на источнике материала, в основном путем визуального анализа и оценки. В общей инженерной практике нижняя часть слабых погодных зон используется в качестве границы между бесполезным слоем и полезным слоем материалов на складе, а бесполезный слой на складе используется в качестве отходов. Кроме того, строительство склада сырья для дробления следует разумно организовать, и следует принимать процедуру добычи, сначала очищая бесполезный слой, а затем добывая полезную породу, чтобы достичь цели по снижению содержания слабых частиц. Для дробленых сырьевых материалов с менее явными слоями сильной и слабой погоды, множественными растворяющимися каналами и пещерами, первым этапом является их визуальное различие, предварительное отбрасывание или использование высокодавления воды для обеспечения того, чтобы содержание слабых частиц соответствовало качественным требованиям к песчано-гравийным материалам.

03. Контроль содержания глины

Процесс производства сырья для механического дробления обычно не приводит к образованию глинистых блоков, в основном контролируя содержание глины в песчано-гравийных материалах. Контроль содержания глины в готовых песчано-гравийных материалах включает в себя контроль источника, контроль технологии системной обработки и меры организации производства.

Процесс контроля источника включает в себя в первую очередь разумную организацию строительства склада сырья, строгое разграничение между слабо и сильно разветвленными границами и обработку сильно разветвленных материалов как отходов.

Программа контроля процесса системной обработки: в сухом производстве следы глины в крупно дробленых породах разделяют и обрабатывают, и выбирают частицы размером 0-200 мм. Во влажном производстве обычно предусматривается многоступенчатая стиральная машина и устанавливаются специализированные средства очистки. Все породы 0-40 мм подаются в стиральную машину для удаления глинистых блоков. Для тщательной очистки готового крупного агрегата специально устраивается процесс стирки и обезвоживания, обеспечивая, таким образом, выполнение стандарта по содержанию глины в агрегате.

Меры организации производства включают в себя, в первую очередь, запрет на вход в склад готового материала несвязанных оборудования и персонала; поверхность площади для складирования должна быть ровной, с соответствующими наклонами и системами дренажа; для больших складов поверхность следует покрыть чистым материалом размером 40-150 мм и устроить утрамбованный каменный подушечный слой; время хранения готовых материалов не должно быть слишком долгим, и лучше всего добиться своевременной их перегрузки и использования.

04. Контроль содержания игл и пластин

Меры контроля качества игольчатого и пластинчатого содержания искусственного крупного заполнителя в основном зависят от выбора оборудования, а затем от регулировки размера блока при подаче в процессе производства.

Из-за различного минерального состава и структуры различных дробленых сырьевых материалов форма частиц и градация дробленых сырьевых материалов также различаются. Твёрдый кварцевый песчаник и различные интрузивные горные породы имеют самую плохую форму зерна, и содержание игольчатых слюд высоко, в то время как содержание игольчатых слюд в умеренно твёрдом известняке и доломитовом известняке низко. Через большое количество экспериментов было доказано, что разные дробильные станции оказывают разное воздействие на содержание игольчатых материалов. Содержание игольчатых материалов крупного заполнителя, произведенного щековым дроблением, немного выше, чем у конусного дробления, в то время как содержание игольчатых материалов крупного заполнителя, произведенного ударным контрударным дроблением, особенно молоточным дроблением, значительно снижено.

Содержание игл и пластин в крупном дроблении больше, чем в среднем дроблении, и содержание игл и пластин в среднем дроблении также больше, чем в мелком дроблении. Чем выше коэффициент дробления, тем больше содержание игольчатых и пластинчатых материалов. Для улучшения формы частиц агрегата производственный процесс должен попытаться уменьшить размер блока перед крупным дроблением и использовать мелкие и средние камни после крупного и среднего дробления для производства песка. Как можно улучшить качество машинного песка? Путем использования мелко дробленых мелких и средних камней в качестве готового продукта крупного заполнителя можно также строго контролировать содержание игольчатых материалов.

05. Контроль содержания каменной муки

Содержание искусственного песка и каменной муки относится к содержанию частиц размером менее 0,16 мм в искусственном песке. Частицы размером менее 0,08 мм в искусственном песке и каменной муки можно считать инертными добавками. Адекватное содержание каменной муки может улучшить обрабатываемость бетона, усилить его плотность и способствовать улучшению его характеристик.

В процессе производства сухого песка содержание каменной муки в искусственном песке, как правило, высоко. В зависимости от требований различных строительных проектов для контроля содержания каменной муки можно использовать разные сетки.

Содержание каменной муки в искусственном песке в процессе производства влажного песка, как правило, низкое, и в большинстве проектов требуется восстановление некоторой каменной муки для удовлетворения потребностей проекта. В гидроэнергетических проектах для восстановления каменной муки из искусственного песка используются два основных метода: механическое восстановление и ручное восстановление. В крупномасштабном производстве искусственного песка и камня или на узких стройплощадках в процессе создания необходимо организовать цех по восстановлению каменной муки (также известный как цех по восстановлению мелкого песка), что означает, что каменная мука, унесенная винтовым классификатором из цеха сортировки и цеха по производству песка, проходит через сборный бассейн и затем перерабатывается. В небольших производствах искусственного песка и камня или на проектах с просторными участками используется также ручное восстановление для контроля содержания каменной муки в искусственном песке. Перепускная вода, выталкиваемая стиральной машиной в процессе производства, натуральным образом накапливается и обезвоживается, и мелкий песок после натуральной накопления и обезвоживания может добавляться при помощи погрузчика и самосвала. Для эффективного контроля содержания каменной муки часто применяются следующие меры:

(1) Эффективно контролировать количество добавленной каменной муки путем проведения непрерывных экспериментов.

(2) Присоединить вибратор к стене загрузочного бункера для каменной муки и установить винтовой классификатор под бункером. Винтовой классификатор используется для равномерной подачи готового песка на конвейерную машину, таким образом, каменная мука может быть равномерно смешана.

(3) Цех по очистке сточных вод должен располагаться как можно ближе к машине для готового песка, что обеспечивает плавный транспорт. После обезвоживания фильтрующ

06. Контроль финенсного модуля

Готовый песок должен соответствовать требованиям прочности структуры, чистоты и хорошей градации. Например, финенсный модуль бетонного песка в диапазоне от 2,7 до 3,2 является наиболее подходящим. Обычно финенсный модуль контролируется в пределах 2,8 ± 0,1, а финенсный модуль песка для сухих смесей можно контролировать в пределах 2,3 ± 0,1. Обычно мы применяем следующие технические меры для контроля и регулирования финенсного модуля готового песка:

1. Покупка краулерного дробильно-сортировочного оборудования Kreat, чтобы обеспечить высококачественное и экономически эффективное дробление и сортировку;

2. Снижение финенсного модуля готового песка путем уменьшения объема и размера частиц в бункере подачи, или путем регулировки объема подачи или размера частиц краулерной дробильно-сортировочной станции;

3. Применение комбинации краулерной дробильно-сортировочной станции, краулерной сортировочной станции и краулерной станции для производства песка, и правильная установка рабочих параметров каждого оборудования, таких как линейная скорость, для контроля мелких частиц готового песка, увеличения содержания частиц средней фракции и регулировки градации готового песка;

4. При складировании готового песка старайтесь максимально уменьшить уклон кучи материала, чтобы избежать изменения градации из-за сегрегации.

07. Контроль влажности

Для стабилизации и снижения содержания влаги до установленного диапазона, в настоящее время в больших проектах основным методом является механическая дегидратация, в то время как в малых и средних проектах основным методом является естественная дегидратация. Кроме того, необходимо строго соблюдать правила эксплуатации в производстве, и разумное преобразование бункера для песка может эффективно контролировать влажность искусственного песка.

Обычно применяются следующие меры:

(1) В общих системных процессах первым шагом является использование механизации для удаления большей части влаги из песка. В настоящее время наиболее распространенной технологией является процесс вибрационной экранирующей дегидратации. После дегидратации с помощью линейного экранирующего экрана, песок может быть освобожден от первоначального содержания влаги от 20% до 23% до 14% -17%; Существует также вакуумная и центрифужная дегидратация, которые обеспечивают хороший эффект дегидратации, но соответственно высокие затраты на инвестиции.

(2) Дегидратация хранения и извлечение искусственного песка проводятся отдельно. Как правило, после 3-5 дней дегидратации хранения влажность может быть снижена до 6% и стабилизирована.

(3) Смешивание искусственного песка методом сушки и экранированного искусственного песка в готовый песочный бункер может снизить влажность песка.

(4) Установите навесную крышу наверху бункера для готового песка, залейте бетонное дно бункера для песка и установите слепой дренаж. После наполнения каждого склада материалами, слепую канаву следует очищать один раз, чтобы ускорить время естественной дегидратации и эффективно снизить влажность готового песка.

Механическая обработка песка может использовать оборудование для дробления и грохотания Kreat Crawler Mobile, которое обладает большой производительностью, высоким коэффициентом дробления, высокой обработкой, хорошей формой частиц продукта, простой эксплуатацией и удобным обслуживанием, а также может обеспечить быстрые переходные операции; Эти ключевые компоненты дробильного и грохотного оборудования поставляются от всемирно известных производителей. Оборудование обладает стабильной производительностью и оснащено средствами для защиты окружающей среды, которые эффективно обеспечивают защиту окружающей среды. Оно может гарантировать качество машинного песка и контролировать производственные затраты на машинный песок с чрезвычайно высокой экономической эффективностью.